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车棚施工方案汇总

2020-04-30 23:37
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  车棚施工方案 一 加工制作组织与生产工艺 针对该工程我公司制定了原材料加工控制、现场施工控制等一系列措施, 保证工程质量,减少干扰加快施工进度。 2.1 钢板 我公司所采购的钢材均为中国国内大厂优质产品(亦可按照业主要求选 用)。 2.1.1 检验入库 根据入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记 等是否与实物相符,并按炉批号标记存放在仓库,避免与其它产品用料相混。 2.1.2 材料复验 (1)Q235B、Q345B 按照国家有关标准。 化学成份要求:C、SI、Mn、P、S 等元素含量。 力学性能要求试验项目:б s、б b、δ 5(%)、和 Akv(J)。 试验取样按照 GB2975-84《钢材力学及工艺性能试验取样法及成品化学差》 执行。 化学成份分析按照 GB222-84《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成份 允许偏差》执行。 拉伸试验按照 GB228-87《金属拉伸试验方法》执行。 弯曲试验按照 GB232-88《金属弯曲实验方法》执行。 冲击试验按照 GB4159-84《金属低温夏比冲击实验方法》执行。 (2)探伤(UT)方法按照 JB4730-94《金属板材超声波探伤方法》。 (3)钢板复验后必须做复验标记,为做到可追溯性,必须做标记转移。 2.2 焊材 2.2.1 焊材的选择 依据设计图纸提供的构件材料由主管工艺师选择相匹配的焊材,并对首次 采用的焊材按国家标准进行复验,评定结果报质量监督批准后使用。 2.2.2 焊材的管理 (1)焊材入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装; (2)按国家标准进行理化复验及工艺性评定。复验及工艺评定由具有相应资 格的人员进行, 复验范围为首次采用的首批焊材及规范规定的复验范围,当对焊 材质量有异议时也需进行复验; (3)焊材入库:复验结果与国家标准、制造厂的质量证件相符合后方可按公 司《物资管理程序》入库; (4)焊材的保管及出库:焊材库的设置要按规范配备齐全的通风干燥等设施 并驻库检查及保管员,焊材出库时要严格遵守公司《焊材管理规定》,履行出库 程序。 2.3 制作工艺: 2.3.1 材料入库 (1) 材料进厂后对该材料质量证明书进行审核,各项指标符合国家标准后 方可入库,合格后按《公司管理规定》做出标记,不合格材料应及时放在指定位 置等待处理。 (2) 钢材预处理:钢材必须进行预处理,使表面无锈蚀现象,无油渍、污 垢。经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤,以及为下一步号料、切割作 好准备工作。 2.3.2 钢板拼接 (1) 根据设计图纸要求编制拼焊工艺。 (2) 由专职拼焊工选择与设计图纸相符的板材及焊材,按拼焊工艺进行施 工焊。 (3) 对拼接焊缝进行超声波探伤,合格后标识摆放。 2.3.3 号料、切割程序编制与切割 (1)对于长条板件采取手工号料、多头直条数控切割机及自动切割机下料。 (2)对于筋板、端板等各类节点板,在计算机上编制切割程序,采取数控切 割或等离子切割下料。 (3)各类切割件切割前均需对号料线、数控程序、进行审核,合格后方可切 割下料。 (4)对焊接 H 型钢翼板的下料, 其宽度尺寸公差±2.0 下料, 腹板按公差 2.0 下料。 (5)对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开 200mm 以上。 2.3.4 连接板、节点板的螺栓孔加工 螺栓孔的加工采用数控钻床加工,对连接要划出中心线作为钻孔定位基准 与主梁组装基准。 2.3.5 焊接 H 型钢 (1)H 型钢组装前要检查各件尺寸、形状及收缩加放情况,合格后用砂轮清 理焊缝区域,清理范围为焊缝宽的 4 倍。 (2)在翼板上画出腹板位置线后,按线组装,要求组装精度为腹板中心线mm,翼缘板与腹板不垂直度小于 3mm,定位点焊。 (3)H 型钢组装合格后,用门型埋弧自动焊机采取对称焊接 H 型钢,焊前要 将构件垫平,防止热变型。按焊接工艺规范施焊(焊丝直径为Φ 3~5mm)。 2.3.6 H 型钢变形矫正 焊完后 H 型钢在矫正机上矫正,保证翼缘板与腹板不垂度小于 3 mm,腹板 不平度小于 2mm,检测要用直角尺与塞尺。 2.3.7 组装 H 型钢与节点板、连接板 (1)节点板、 连接板的组装要保证基准线与梁中心对齐,其误差小于 0.5mm。 (2)梁、柱焊缝采用 CO2 气体保护焊,焊丝直径Φ 1.2mm,焊后用氧乙炔火焰 矫正(如扭曲、侧弯等)焊接变形,然后按检验记录单要求检验各项指标,直至 符合标准为止。 2.3.8 构件除锈及涂装 (1)抛丸除锈:焊接成型后的构件必须进行除锈处理,使表面无锈蚀现象, 无油渍、污垢。除锈方式采用八抛头抛丸机整体除锈,除锈等级可达到 Sa21/2 级。 (2)涂漆及标记,按类别分别包装,并粘贴合格证。 2.3.9 檩条制作工艺 (1) 檩条生产采用檩条成型机组进行,按设计图纸要求定位、冲孔,焊连 接板。 (2) 檩条标记按类别分别包装,并粘贴合格证。 2.4 过程控制 选用的焊材要具有制造厂的质量证明书,严格按照标准要求(或技术要求) 进行检验或复验,保证采用合格优质的焊材。 2.4.1 投料: 材料入库后进行复验,合格后画“△”标记,表明是本工程专用材料。按工 艺要求对板材进行预处理。 2.4.2 下料: 号料后检查长度、宽度和对角线尺寸是否正确,确认无误后,方可进行切 割, 切割完成检查坡口角度, 切割面表面质量及粗糙度, 而后再测量长度、 宽度、 及对角线尺寸等;划孔线先划检查线,然后检查孔间距,钻完后测量孔间距及孔 径尺寸,保证形状尺寸及位置尺寸在设计允许偏差范围内。 气割的允许偏差 单位:( mm) 项 目 允许偏差 ±2.0 0.05t 且不大于 2.0 0.2 1.0 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 2.4.3 矫正与成型 矫正后的钢材表面,不应有明显损伤,划痕深度不大于 0.5mm;钢材 正后允许偏差,应符合下表的规定。 钢材矫正后的允许偏差 项 钢板的 局部平面度 目 T≤14 T>14 型钢弯曲矢高 单位:(mm) 允许偏差 2.0 1.5 1/1000 5.0 B/100 双肢栓接角钢的角度不大于 90 度 B/80 B/100 2.0 角钢肢的垂直度 槽钢翼缘对腹板的垂直度 工字钢、H 型钢翼缘对腹板的垂直度 弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于 1500mm 时, 样板弦不应小于零件弦长的 2/3;零件弦长大于 1500mm 时,样板弦长不应小于 150mm。成型部位与样板的间隙不得大于 2mm。 2.4.4 组立:组装前检查焊缝缝隙周围铁锈、污垢清理情况,组装后应检查组装 形状尺寸,允许偏差应符合下表的规定,检查合格后方可施焊。 组立的允许偏差 单位:(mm) 项 对口错边(△) 间隙 目 允许偏差 t/10 且不大于 2.0 ±1.0 ±2.0 B/100 且不大于 2.0 1/1000 2.0 ±2.0 ±2.0 B/200 且不大于 2.0 高度(h500,500≤h≤1000,h1000) 垂直度(△) 中心偏移( e) 箱形截面高度(h) 宽度(e) 垂直度(△) 2.4.5 焊接 焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定,并应有工艺评定报告及 焊接工艺;焊工是否持有相应焊工资格合格证,持证者是否在有效期内操作。焊 材应清除油污、铁锈后方可施焊,对有烘干要求的焊材,必须按说明书要求进行 烘干。经烘干的焊材放入保温箱内,随用随取。对接接头、T 形接头、角接头焊 缝两端设引弧板和引出板, 确认其材质与坡口形式是否与焊件相同,焊后应切割 掉引弧板,并修整磨平。 焊接时应严格遵守焊接工艺。 焊缝外观质量应符合下表的规定。 焊缝质量等级及缺陷分级 焊缝质量等级 内部缺陷超 声波探伤 评定等级 检验等级 探伤比例 一级 Ⅰ B级 100% 单位:( mm) 二级 Ⅱ B级 20% ≤0.2+0.02t 且小于 不允许 等于 1.0 三级 —— —— —— ≤0.2+0.04t 且小 于等于 2.0 未焊满(指不足设 外 观 尺 寸 根部收缩 计要求) 每 100.0 焊缝内缺陷总长小于等于 25.0 ≤0.2+0.02t 且小于 不允许 等于 1.0 长度不限 ≤0.2+0.04t 且小 于等于 2.0 焊缝质量等级 一级 二级 ≤0.05t 且小于等于 0.5;连续长度小于 三级 咬边 不允许 等于 100.0,且焊缝 两侧咬边总长小于 等于 10%焊缝全长 ≤0.1t 且小于等于 1.0,长度不限 裂纹 弧坑裂纹 电弧擦伤 飞 溅 不允许 不允许 不允许 允许存在个别长小于等于 5.0 的弧坑裂纹 允许存在个别电弧擦伤 清除干净 缺口深度小于等于 缺口小于等于 0.1t 且小于等于 1.0 接头不良 不允许 0.05t 且小于等于 0.5 每米焊缝不得超过去 1 米 外 观 缺 陷 表面气孔 不允许 焊 瘤 不允许 不允许 深≤0.2t,长≤0.5t,且小于等于 2.0 每 50.0 长 度 焊 缝 内 允 许 直 径 小 于 等 于 0.4t,且小于等于是 2.0 气孔 2 个,孔距大 于等于 6 倍孔径 角焊缝厚度宽(按 设计焊缝厚度计) 角焊缝脚不对称 注: (1) 超声波探伤用于全熔透焊缝, 其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计, 允许存在个别长小于等 5.0 的弧坑裂纹 差值≤2+0.2h 表面夹渣 且不小于 200mm; (2) (3) (4) (5) 除注明角焊缝缺陷外,其余均为对接、角接焊缝通用; 咬边如经磨削修整并平滑过渡,则只按焊缝 最小允许厚度评定; 表内 t 为连接处较薄的板厚。 设计要求二级以上的焊缝检查合格后,应打焊工责任标记。 2.4.6 无损检测 焊接照图样、工艺及要求进行无损检测,无损检测方法按 GB11345-89《钢 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》执行。 局部探伤的焊缝存在超标缺陷时,应在探伤外延伸部位增加探伤长度,增 加的长度不应小于该焊缝长度的 10%,且不应小于 200mm;当仍有不允许缺陷时, 应对该焊缝百分之百探伤检查。 2.4.7 最终尺寸检查 按照图样检验工艺及相关标准要求,对钢构件进行总体尺寸检查,并填写检验记 录单。附钢构件外形尺寸允许偏差。 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差 单位:(mm) 项 目 端部有凸缘支座板 梁长度(l) 其他形式 端部高度 (h) H≤2000 H>2000 两端最外侧安装孔距离 设计要求起拱 拱度 设计未要求起拱 允许偏差 0 -5.0 ±L/2500 ±10.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 ±L /5000 10.0 -5.0 L /2000 10.0 H/250 10.0 T≤14 T>14 B/100 2.0 5.0 3.0 侧弯矢高 扭 曲 腹板局部平面度 翼缘板对腹板的垂直度 吊车梁上翼缘板与轨道 接触面平面度 箱形截面对角线差 两腹板至翼 缘板中心线 距离(a) 其他处 连接处 1.0 5.0 1.0 1.5 墙架、支撑系统的钢构件的允许偏差 单位:(mm) 项 目 允许偏差 ±5.0 ±2.0 L /1000 10.0 构件长度(l) 构件两端最外侧安装孔距离 构件弯曲矢高 2.5 涂装 2.5.1 涂料的采购与质量控制: 对于工程的涂装材料,选用符合设计和工作图样规定的,经过工程实践证 明其综合性能优良,与国际接轨的一流产品。 使用涂料的质量,符合国家相应涂料标准,不合格或过期不使用。涂料配 套使用,底、面漆选用同一家产品。 对采用金属涂装的涂料成分应符合国家有关规定。 采用任何一种涂料都具备下列资料并报监理工程师审查。 产品说明书,批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。 涂料工艺参数:包括闪点、比重;固体含量;表干、实干时间;涂覆间隔时 间;遮盖附着力。涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。对表 面预处理,涂装施工设备及环境要求等(根据设计要求提供表面预处理质量 对比图或定样)。 产品质量、技术指标、管理水平综合因素。 涂料工艺参数:包括闪点、比重;固体含量;表干、实干时间;涂覆间隔 时间;遮盖附着力。 涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。 对表面预处理,涂装施工设备及环境要求等(根据设计要求提供表面预处 理质量对比图或定样)。 产品质量、技术指标、管理水平综合因素。 2.5.2 表面预处理及防腐蚀 (1) 预处理前,对构件表面进行整修,并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、 灰尘、水份等清除干净。 (2) 表面预处理采用抛丸除锈,使用表面清洁干净的磨料。 (3) 构件表面除锈等级以符合 GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等 级》中规定的 Sa21/2 级。 2.5.3 表面涂装 (1) 除锈后,钢材表面尽快涂装底漆。如在潮湿天气时在 4 小时内涂装完 毕;在较好的天气条件下,最长也不超过 3.5 小时即开始涂装。 (2) 使用涂装的涂料遵守图纸规定,涂装层数,每层厚度,逐层涂装间隔 时间, 涂料配制方法和涂装注意事项,严格按设计文件或涂料生产厂家的说明书 规定执行。 (3) 最后一遍面漆视工程情况安装结束后进行。 在下述现场和环境下不进行涂装。 空气相对湿度超过 85%; 施工现场环境温度低于 0℃; 钢材表面温度未高于大气露点 3℃以上。 2.6 质量文件控制 按照 GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》的规定,做好质量文件的 编制、填写、收集工作。 按照公司《质量记录控制程序》做到质量文件齐全、数据真实可靠,及时 提交来厂监理和监造人员审查。 按照公司《产品质量档案控制程序》做好质量记录的归档和管理工作,及 时整理并递交产品出厂文件。 2.7 提供文件 钢构件出厂时应提交下列资料; 产品合格证; 施工图和设计变更文件; 制作中对技术问题处理的协议文件; 钢材连接材料和涂装材料的质量证明书或检验报告; 焊接工艺评定报告; 高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告,焊缝无损检验报告及涂层检测报 告; 主要构件检验记录及验收记录; 预拼装记录; 构件发运和包装清单。 2.8 质量保证体系 本工程钢结构制造成立质量保证体系,按《质量手册》及其程序文件开展 工作,以使钢构件制造质量得到有效的控制。 2.9 服务措施 成立服务组织,设现场服务总代表一人,全权协调处理现场出现的一切问 题。 现场服务总代表 项目经理 2.10 组织管理 工艺员 专职调度 运输调度 质管员 成立由一名副总经理为首的项目钢结构组织机构,明确各自的职责与分工。 2.11 构件运输方案 1、发货原则:发货采取分批发货,每批发货数量、规格按工程计划确定的 发货清单内容发货,以现场安装顺序的供应为准。 2、装车要求:每批货根据构件规格,合同要求配车。装车时起吊构件要按 构件吊点标记起吊,构件间加垫木垫实,确保构件不致运输颠簸而造成变形,然 后合理封车。 运输途中保护:在运输过程要行车平稳,转弯处要有专人跟车保护及联络,保障 构件及时运到现场。 2.12 结构构件主要加工工艺流程框图 原材料 材料检验 材料矫直 钢板拼接 无损检测 放 号 划线钻孔 料 料 坡口加工 施工详图 图纸会审 编制工艺文件 切割、下料 组立、装配 焊接 H 型钢 无损检测 矫正 H 型钢 总装配 总 修 预 装 焊 正 钻 孔 精度检验 除 涂 检 编 锈 装 验 号 包装、发运 2.13 次结构主要工艺流框图 檩条制作工艺流程: 选 择 板 材 卷 材 开 卷 滚 压 成 型 切割 运输 入库 检验 冲孔 2.14 板材生产主要工艺流程及制造标准 板材的主要生产设备有多种型号的板材成型机组,根据板材的型号进行设 备选择。 屋面板、墙面板的主要工艺流程: 屋面板将压板机运至现场,根据工程所需长度,现场压制屋面板; 墙面板的主要工艺流程: 选择 压型钢板制造标准 板材型 序 号 1 2 3 4 5 卷 材 开 卷 项 目 钢板成型后不得有裂纹 波距 波高 板长 横向剪切偏差 二、钢结构安装 3.1 安装方案确定 本工程工程量主要集中在轻型钢架的吊装、焊接的吊装。根据本工程结构 特点,经反复比较和论证,钢结构安装采取先安装轻型刚架,再安装相应檩条, 使整个工程成为一个整体。 在刚架的垂直度、标高等各项技术指标均满足规范要 求后,这种安装顺序使工程受力好,安装误差少。工程钢构主体完工后,即进行 屋面施工 钢结构工程施工流程(见下表) 1 现场平面布置构件堆放位置 滚 压 成 型 切割 标 准 包运 ±2.0 h≤70 h>70, ±2.0 ±3.0 3.0 构件制作质量检验 构件按安装顺序配备运输 钢柱安装 机具准备 基础验收 轴线复测 锚栓检查与核对 划基础和底板安装位置线 钢柱校正 钢梁地面组拼 钢梁安装、安装螺栓固定 钢柱重校 高强度螺栓紧固 复 校 标高调整 纵横十字轴线位移 垂直偏差 安装檩条及拉条、拉杆等 主体验收 收边、包角等安装 钢结构验收 3.2 安装前期工作的移交 1、安装进场前,施工场地已经“三通一平”,建筑物边轴线 米内的松 土应压实,且安装电源应接到厂房两面,电压为 380V,电源应设触电保护器。 2、材料机械进场,业主单位要明确指定场内路线,以免损坏施工便道。 3、对本工程的基础及预埋栓进行安装交接验收,地脚螺栓在混凝土浇灌前 准确定位,减少偏离误差。 4、如钢筋混凝土地坪已经做完,其强度应达到放钢构件的要求,现场需备 有黄砂、垫木、草包等充填物,以免损坏地坪。 3.3 材料堆放 3.3.1 场地要求: 1、 场地平整,设置有通道网,便于运输。 2、 场址应选择靠近施工现场,给排水、供电较为方便。 3、 堆场内应设置装卸机械开行道路、运输道路、防火设施和器具、零 星材料的仓库、办公用房和构件矫正维修用的车间和照明等。 4、 合理选择场面积极为重要,既要保证施工场地吊装进度,又能留一 定的储备量,既须考虑构件堆放,又须保证必要的构件配置、预检和拼装场地的 空间。 3.3.2 钢构件的堆放 1、 建筑物内及边轴外 4 米之内为施工区域, 无关人员未经许可严禁入内, 操作区外 4 米范围及建筑物南侧与公路之间为材料堆放区域。 2、 各种构件应按种类、型号和安装顺序分区存放,现场有专人负责,不 能混乱,并尽量避免二次倒运。另外,各种钢构件的摆放不能影响行车路线、 钢构件的底部枕垫应有足够的支撑面,相同构件叠放时,各层支点应 在同一垂线上,防止钢构件被压坏或构件变形。 4、 每堆构件与构件处,应留一定距离(一般为 2m),供构件预检及装卸 操作用,每隔一定堆数,还应留出装卸机械翻堆用的空地。 5、 对于构件连接的各种小的连接件,螺栓、螺母等放入专用库房,并配 有专人收发、保管,不能混放。 6、 构件编号宜放置在构件两端醒目处。 3.4 结构吊装 3.4.1 吊装前的准备及注意事项 (1) 在各种钢构件吊装前,对所吊钢构件的编号、型号、尺寸、外观、是 否有变形等情况进行检查,当确定钢构件符合要求后,再进行现场拼装及吊装。 (2) 钢结构在吊点附近散料,在厂房内用机械人力相结合拼接大梁。拼接 时用黄砂、枕木、草包进行铺垫,以防损坏混凝土地坪。 (3) 吊装程序:测量柱顶标高―安装钢梁―安装斜撑―初校―安装部分檩 条―终校―安装所有檩条。 (4) 安装高强螺栓时,构件的磨擦面应保持干燥,不得在雨中作业。 (5) 高强螺栓必须分两次(即初拧和终拧)进行紧固,当天安装的螺栓应 在当天终拧完毕,其外露丝扣为 2~3 扣。 (6) 本工程构件起吊均采用两台吊机起吊,吊机的负荷不应超过该机允许 负荷的 80%,以免负荷过大而造成事故。在起吊时必须对吊机和配合人吊统一指 挥,使人机动作协调,互相配合。在整个吊装过程中,吊机的吊钩、滑车组都应 基本保持垂直状态。 3.4.2 钢柱的吊装 本工程钢柱吊装采用单机吊装,回转法起吊,配备 1 台 16T 吊车,1 台 25T 吊车。 (1) 钢柱起吊到位并对准地脚螺栓后,使钢柱缓缓落下,地脚螺栓穿入 柱脚螺栓孔内,钢柱落到位后,对其垂直度及中心线) 钢柱采用单机吊装,以回转法起吊,安装后对钢柱的垂直度,轴线 进行初校,钢柱校正后,分初拧及终拧两次对角拧紧柱脚螺栓,并用缆风绳做临 时固定,安装固定螺栓后,再拆除吊索。 (3) 地脚螺栓需在混凝土达到强度要求后,并接到吊装通知后,方可进 行钢柱吊装。 (4) 柱子间距偏差较大者,则用倒链进行校正。 3.4.3 钢梁的吊装 本工程钢梁吊装采用单机吊装,在梁拼装完成,高强螺栓初拧后进行四点 起吊,配备 2 台 16T 吊车,2 台 25T 吊车。 (1) 钢梁的地面预拼装(事先对其尺寸外观进行检查):在吊装前将钢梁 分段进行拼装,并对拼装的钢梁进行测量,确保其尺寸符合规范要求后,方可进 行吊装。 (2) 钢梁吊装前,先确定绑扎吊点,认可后进行试吊,保证其稳定性。 (3) 整个钢梁分段进行安装时,为提高吊装效率,制作专用连接吊板。连 接板采用δ 14mm 钢板制作,用螺栓连接在钢梁上弦上。 (4) 梁吊装就位后,安装工人在安全操作台上安装柱与梁连接螺栓及完成 中间段梁与两边梁的空中拼装,拼装后用缆风绳临时固定。 (5) 同样的方式安装第二榀梁,在每片梁吊装到位后,用两根檩条先临时 固定住,并将每片梁对应的檩条吊装、摆放到位,并进行檩条安装。 (6) 安装到复杂间(即有十字撑的间),开始进行整体校正,并紧固所有 连接螺栓,并安装好对角斜撑。将复杂间作为整个厂房的稳定间,向后校正,并 向前安装,随安装随校正。 (7) 为使钢梁吊装后不致发生摇摆和与其它构件碰撞,起吊前在节间附近 用麻绳系牢,随调随放松,以保证其正确位置。 3.4.4 高强螺栓施工 ①.高强螺栓在施工前必须有材质证明书(质量保证书)必须在使用前 做复试。 ②.高强螺栓设专人管理妥善保管,不得乱扔乱放,在安装过程中,不 得碰伤螺栓及污染脏物,以防扭距系数发生变化。 ③.高强螺栓要防潮、防腐蚀。 ④. 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下 (或前后) 连接板的螺孔, 使螺栓能自由投入。 ⑤. 若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理,若属调整螺孔无 效或剩下局部螺孔位置不正,可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。 ⑥.在同一连接面上,高强螺栓应按同一方向投入,高强螺栓安装后应 当天终拧完毕。 3.5 次结构安装 3.5.1 屋面檩条安装。 1. 安装过程:将檩条运至要安装的屋面相应位置,用葫芦从两端拉准,对准 檩托圆孔,用螺丝拧紧。 2. 安装顺序:在主钢构安装过程中,为保证结构的稳定性,要先安装一些檩 条,具体可以隔三个檩条档就必顺安排一根。在主钢构安装完毕后,每跨内从两 侧向中间依次安装。 3. 注意事项:不得将檩条在地上托、拉,以免破坏面漆,往上拉檩条过程中 不得碰到钢架的翼缘板、腹板。拧紧螺丝并严禁强行敲打。 4. 安装标准: 面漆无脱落, 两端丝扣紧密, 中间无挠曲, 每排自成一条直线 墙面檩条安装:墙檩安装时定位准确,在较大跨度时及时支撑,并对门窗 的位置进行复核。 5. 安装过程:将檩条运至需安装的墙面相应位置,两端对准檩托板圆孔,中 间一个上拉,用螺丝拧紧。 6. 安装顺序:主钢构安装过程中,为保证结构稳定性,先安装一些檩条,主 钢构安装完毕后,依次从边柱开始逐个安装。 7. 注意事项:在从堆放地运往目的地过程中,不得有在地上拖、拉等现象, 以免破坏面漆。 在向上拉檩条过程中, 要注意不得使檩条碰到钢柱翼缘板、 腹板, 拧紧螺丝,看是否有不合适孔距,严禁强行敲打,遇到门、窗洞口时一定要保证 檩条的水平性。 8. 安装标准:两端丝扣紧密,檩条中间无挠曲,每排檩条成一条直线 门窗洞框安装:墙檩安装好后、做面板之前将收边安装好,发现位置偏差 较大时及时调整。 为保证门窗洞口水平、垂直度,安装门柱、门梁时要用经纬仪和水平仪标 好位置,同时用线坠观察门柱的垂直度,在有焊接点的地方,焊缝要饱满,焊接 完毕后注意补漆。 3.5.4 屋面板安装 3.5.4.1 板的吊运 1)屋板在屋面用人工搬运,要准备好单跑的马道或台阶。 2)屋面从地面吊运到屋面可以借助滑轮组用人工提升或卷扬机提升, 一般情况下板侧立提升,每次提升 1-2 块。有吊车时可吊多块。 3)吊至屋面上的板应分布放在檩条上,不应过分集中,每叠不得超 过五块。 4)任何一种吊装方法均不得使吊具挤压板材。 3.5.4.2 板的安装 1)从屋面近檐口处开始安装第一排板,而后向前推移。在此之前,亦 把保温棉沿坡度方向辅好,拉平之后就可以安装屋面板。 2)固定副檩和角驰连接件,测量好位置线,用自攻钉把它们固定在 檩条上。 3)将第一块板按在檩条上标出的排版起始线就位。板的长边要垂直 于檩条, 板端伸出于檩条的长度要与设计尺寸相符,就位无误后把中间的暗 扣扣在角驰Ⅲ支撑架上,当屋面坡度较大时,在板固定连接前要用临时固定 措施,以防板下滑。 4) 铺放第二块板材时将板边对准第二排支撑架,从侧面将板边推入槽 口,如不到位,可用 80×100×800 方木从侧面敲击就位。 5)用机械咬合机把第一和第二块屋面板咬合起来。 6) 按顺序继续排板, 在每不超过五块板以前检查一次板的就位尺寸与 标志点的误差,以在下一组排板时调正。 7)安装采光板时,和安装屋面板一样,因为采光板的板型和屋面板完 全一致。 3.5.4.3 板安装的注意事项 1)当天运到屋面上的板最好当天安装完毕,如不能安装完,要临时与檩条 固定。安装完的板要及时连接。 2)安装用的工具和紧固件要集中放在橡胶垫和工具盒内,不得乱扔。 3)拉铆钉拉断的铁杆应边拉边集中放在盒内,集中带出屋面。 4) 必须穿软底橡胶鞋在屋面上施工,施工荷载每平方米不可超过 150 公斤, 不得在屋面打闹、抽烟和乱扔拉圾。 5)不得在屋面拖拉板材避免划伤板面,以保护成品。 6)每天收工时应及时清扫当天施工所遗留的垃圾和铁屑、废板头、铁杆等。 7)完成安装的屋面板应及时保护,不得上人和行走通过。采光板杜绝上人和 行走,如在安装期间必须通行时,表面要复盖橡胶板予以保护。 8)注意不要错打孔,当出现时要及时修补,以免遗忘。 9)在扣槽件转折、起始和收尾处要严格按图纸要求施工,并注意密封防水。 转折处宜作统一的预制件,以保证安装准确度。 10)扣槽件两侧需通长挤涂密封胶,挤前要清理干净钢板表面,需预先涂介 面剂干燥后,再涂密封胶。密封胶的施工温度不应低于 5℃并应保存在室内。挤 膏时要粗细均匀,并给一定的抹压力。操作应按使用说明进行。 3.5.4.4 泛水件安装 泛水件包括屋脊件、封边件、封檐件、山墙泛水件和高低跨泛水件等。其做 法大致与屋面板安装相同,但因各自部位不同也有其特殊要求: 1)件安装应挂线找直,以保证其外观整齐。 2)高低跨,山墙泛水件要处理好山墙和高跨处的泛水密封关系。 3)所有泛水件安装要遵循自下而上和逆主导风向安装的原则。 3.5.5 墙面板安装 墙面板安装之前,检验踢脚是否满足安装的要求。如果踢脚不平整或由 于其他原因致使墙板无法安装,则马上通知总包方进行处理,直至满足要求。 3.5.5.1 吊板的吊运 1)当房屋为一板高,且板高在 6 米以下时可用人工扶直就位。 2)当房屋为一板高,且板高在 6 米以上时可用辅助拉绳立板,但应注意拉绳 不能挤坏板边。 3)面高度方向为几块板时,上面的墙板吊运要用专门夹具,并要有缆绳保护。 3.5.5.2 板的安装 1)先安装最外边一排板,再依次向里推移; 2)将第一块板按在檩上标出的排板起始线就位,并校正其两个方向的垂直 度和起止标高后打孔,用螺栓固定。螺栓一般坚固到着力为止,不可过紧,至使 垫圈压凹板钢板过深。板的最下沿线要保持在一条水平线)如板不到位,可用方木敲击到合适位置,然后用螺栓固定。 4)左右两板的搭接缝加工准备与屋面板相同,但应特别注意搭接缝保持在一 垂直线)按顺序安装墙板,在每不超过五块板前检查一次板的就位尺寸与标志点间 的误差,以在下一组排板时调整。 6)安装上一块墙板,必须将每一板缝与下一板缝对齐。 7)在遇到门窗洞口处,必须注意留出的门窗洞口尺寸准确,保证与门窗框的 配合紧密。 3.5.5.3 零配件安装 1)搭接处要准确不得错缝。 2)墙板的阴阳转角处配件要使转角线垂直于地面,接口平整,铆钉分布均 匀且在一条垂直线)配件要对缝准确,转角保证垂直度,密封可靠,减少窗与窗口配件的缝 隙。 4)安装注意事项参见屋面板安装。 3.5.6 保温棉的铺设 3.5.6.1 屋面施工 1.将钢结构用玻璃棉毡沿垂直于檩条方向展开,对于有贴面的玻璃棉毡,将有贴 面的一面露于室内,使室内美观,又有良好的反光效果。在一面的屋檐处留出约 20 厘米的卷毡,用专用夹具或双面胶带将其固定在最外侧檩条上; 2. 铺设玻璃棉卷毡时要保证对齐和张紧,将玻璃棉卷毡铺设于另一屋檐处同样 多留出 20 厘米卷毡,用专用的家具或双面胶带将其固定在最外侧檩条上; 3. 两卷棉之间通过在贴面飞边上用订书机装订的方法连接在一起; 4. 安装屋面彩钢板,拆去两面屋檐处的专用夹具,用预留的 20 厘米贴面为玻 璃棉收边以取得良好的防潮效果; 3.5.6.2 墙面施工 1. 贴面朝向室内一侧,从屋檐放卷至墙角,用双面胶带将玻璃卷毡固定在 最下端的檩条上,多留出 20 厘米; 2. 在玻璃棉卷毡超过墙顶檩条 20 厘米处将其截断,用双面胶带固定; 3. 将玻璃棉收边,安装墙面彩钢板; 4. 棉与棉的横向连接通过贴面飞边上用订书机装订的方法连接在一起; 注意: 1. 安装时保持玻璃棉卷毡的张紧、对齐、卷与卷之间的接缝紧密,纵向需要 搭接时,搭接处应安排在檩条处; 2. 根据工程需要,为避免冷桥产生,屋面施工可以考虑在檩条上垫一些硬质 保温材料。 3.5.7 采光板 3.5.7.1 采光板装卸须知 1、采光板装卸时,避免采光板的底面与采光板两端接触拖拉而损坏板的表面。 2、采光板码放时,应码放在坚固而平整的地面上,且每堆的底部与顶部要有 废板保护,严禁重物放置其上,以避免采光板碎裂。 3、工人装卸采光板时,每隔三米必须有一人,且双手紧握采光板的两边,双 手高度与头部一致,避免折断采光板。 4、每 2~3 片装卸一次。 5、码放采光板时,每堆的高度不能高于 0.75 米。 6、采光板吊装到屋面的过程中,纵横向严禁折弯,以免其断裂。 3.5.7.2 采光板施工须知 采光板施工的注意事项: 1、铺设完毕以后,预留出采光板的位置;施工由檐口逐步往屋脊方向进 行。采光板直接扣在钢板的侧波峰上。 2、采光板在固定前先导孔,孔径必须大于固定螺丝直径的 6~9mm,以作 为热胀冷缩之用。 3、采光板与钢板在纵向搭接时,最小必须有 200mm 的重叠,并贴置两条 止水带。 4、采光板固定时,必须使用良好的泛水垫圈,使之介于螺丝与采光板之 间,以便于防水防尘。 5、将泛水垫圈套入螺丝内以后,用电钻锁入檩条内,即完成采光板的固 定工作。 6、采光板施工时,严禁脚直接踩在波峰上,以免采光板开裂,必须在采 光板的横向位置,放置一块 1200mm×300mm(长×宽)防滑厚木板,脚踩在其上 进行采光板的导孔和固螺丝工作。 3.6 收边、包角安装 1、门窗处的收边。收边依据来料情况,颜色搭配,根据安装手册安装,注 意防水效果,修饰效果。依据轻钢体系的落水管配置,与土建集水管相接。阴、 阳角及其它颜色搭配,仔细做好修边料的安装。收边与收边对接时以插接为好, 而且要使其不平度在±1.0cm 以内。 2、门窗的横收边应盖住竖收边。 3.7 落水管的安装 一、安装准备: (1)安装时机:屋面施工完毕和檐口涂料涂刷完毕,在脚手架拆除前安装檐 沟;同时根据外墙施工进度安装下半部分落水管。 (2)安装工具:除通常用的钢锯、冲击钻等,还需要: ①胶枪和中性硅酮外用胶。 ②不锈钢螺丝,螺丝刀。 ③膨胀管。 ④水平仪,墨斗。 二、天沟的安装: (1)确定落水管位置:根据屋面形状,建筑外立面,及窗的位置等因素选择 合理的落水管位置。 (2)测量檐口长度:测量房屋水泥檐口的长度。 (3)拉线:先用水平仪测定檐口的高低,再用墨斗拉线确定吊件走向,尽量 使雨水斗处微低,两边角上微高。 (4)连接天沟:根据檐沟总长,裁切分段天沟,在地面工作区连接天沟与相 应的配件。 (5)安装天沟: ①用Φ 6 钻头沿连线导向在檐口上打孔,以雨水的分布向右左打孔。 ②吊件的分布:在转角处设置一个吊件,在檐沟连接处设置一个吊件。 ③吊接口的配用长短应不大于 50 cm。 ④除雨水斗处的天沟整件抬上檐口,用不锈钢螺丝固定在檐口上。 三、 落水管的安装: (1)落水管的配件一头应先用硅胶涂均管件与管材的连接内壁,并用力插紧 连接,并在连接处用 3M 的不锈钢螺丝起紧。 (2)确定定位器的位置:根据雨水管的长短设置定位器的数量,尽量不超过 1.5m 一个,如果水管不超过1.5m 也应该设置两个定位器。 四、 填充密封: 用中性硅胶先涂示每个胶固和每个配件连接处, 如不用滑水板应在每个吊接 器的缝源处注满硅胶。

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